推薦閱讀：項目實操-MES項目一期【項目名稱】：XXX事業部MES二期【項目周期】：6個月左右【項目團隊】：1實施+1開發+1接口【項目硬件】：無新增硬件投入【項目背景】：MES一期上線運行后，全道生產工序均已覆蓋，但MES、APS、SAP

推薦閱讀：

項目實操-MES項目一期

【項目名稱】：XXX事業部MES二期

【項目周期】：6個月左右

【項目團隊】：1實施+1開發+1接口

【項目硬件】：無新增硬件投入

【項目背景】：MES一期上線運行后，全道生產工序均已覆蓋，但MES、APS、SAP三個系統基本各自獨立。生產現場的執行數據，諸如計劃達成、工時統計、報工數據，無法有效收集反饋到上層計劃系統，仍舊需要人工整理報表登入。在此基礎上迫切需求深化MES系統應用，由系統自動化取代人工。

【項目目標】： 打破系統壁壘，實現MES、APS、SAP系統貫通，實現MES計件工時的績效管理。

【項目范圍】：實現MES、APS系統聯動，計劃自動下發與生產實績實時匯報；實現MES、SAP系統聯動，完成生產工單的車間自動報工；MES、HR系統聯動，自動計算員工計件工時統計。

【項目歷程】：

MES&APS

APS小日程計劃會每天提前鎖定下一天的計劃任務，由PMC計劃員手動在APS中進行任務下發。生產計劃隨即同步到MES系統。

生產操作員工登錄MES系統，掃描對應工序站點后，可在界面上查看到當日班次的具體生產任務：訂單XXXXXXXX，圖號XXXX，計劃X支，當前已完成X支。操作人員掃描具體產品二維碼標簽，系統自動比對當前計劃行，完成過站提交后，MES系統更新前端頁面顯示，并自動觸發接口將信息同步至APS。

如果生產現場發生欠產，由當班主管人員針對具體計劃行手動標記‘是否繼續生產’，若是，當班計劃自動順延到下一班次；若‘否’，系統鎖定當班計劃，下一班次計劃照常進行，直至該鎖定解除后，由PMC對次日計劃進行變更處理。

如果生產現場發生超產，系統則自動將下一班次的生產計劃進行提前處理。

MES&SAP

產量報工

在MES系統內設置MES工藝制程與SAP Route的對應關系。雖然兩邊都是工藝生產路線，但是由于SAP側重關鍵工序，MES則涵蓋全部工序比Route更為細致，所以需要建立兩者的映射關系。

當MES工序過賬完成時，觸發更新對應的工單工序的完工數量表單，最終打包發給SAP接口，由SAP增強完成產量報工操作。

材料報工

主文件信息設置。SAP的BOM需要將生產所用物料的組件分配設置完成，即在所用物料上標記Route中相應的工序代碼。設置BOM、Route的增量/更新同步，確保MES、SAP信息保持一致。在MES內設置需要反沖報工的材料信息，包括物料、圖號、單位、發料倉庫、接收倉庫、移動類型、反沖類型。

生產車間領料。MES系統計算當天生產所需的物料需求，最終由物料員進行確認，并提交需求。如果庫存與實際應用管理單位不一致，如倉庫按照KG管理，BOM按照M來管理，則在MES系統內維護單位之間的轉換率，系統自動完成轉化。

倉庫發料。倉庫收到發料申請，在MES系統內登記實際發料數量。MES系統自動形成庫存轉移的發料記錄。如：物料XXXXX，發料倉庫B001，發料類型261，接收倉庫C001，入庫類型101。

生產車間機臺盤點。當該訂單的產品生產過賬完成后，操作人員打開材料盤點界面，系統顯示當前訂單、圖號、生產數量，并根據BOM展開所需倒扣反沖的材料信息，鍵入本班接收的物料量、機臺間轉移借用物料量，以及當前的結余量。根據‘上一班次結余量+本班接收量+機臺借入量-機臺借出量-本班結余量=本班耗用量’得到材料耗用量。這中間BOM展開可能會遇到半成品或者是虛擬件，操作人員只記錄半成品料量，后臺系統根據BOM比例自動展成底層物料用量。

車間盤點。當班結束后，物料人員會對本班車間內物料，進行整體盤點。考慮過程中物料轉移過程中的浪費，系統將車間盤點物料的耗用量同機臺匯總的物料耗用量差值進行二次分攤，根據機臺訂單耗用量比例攤銷，形成最終的報工數據。SAP接口根據訂單、工序、材料、耗用量、倉庫，完成材料的倒扣報工。

MES&HR

MES系統操作前，需要錄入員工信息，依次掃描員工身份牌，可記錄員工崗位、績效系數（正常1.0，試用期0.8）。根據MES當日產出數量，結合Route的CT工時，可計算出員工績效工時。計件工時=CT*數量/績效系數。

【項目總結】

這次項目的核心難點在于材料報工的邏輯梳理。

首先整體的邏輯十分復雜，貫穿了整個生產階段的上下游。在技術研發源頭的物料主數據維護，以及BOM、Route的設置準確性上，就遇到了莫大阻力。尤其是BOM中物料的組件分配，由于之前是成本內控手動在SAP進行報工，根本沒有人關注組件分配這個細節字段是干什么用的，導致在上線期初經常發生沒有組件分配基礎數據而無法往前推進的情況發生。這就需要在源頭培訓規范基礎數據的配置，糾正操作人員的慣性錯誤。后端還需要厘清倉庫在SAP中收發料模式甚至具體移動類型；以及成本內控在倒扣報工時整體的操作邏輯。

其次是物料類型繁雜，我們遇到的問題包括但不限于物料雙計量單位、BOM層級多（最多需要往下展三層才能到具體物料）、虛擬件等等。

最后是生產車間情況的多變。系統設計按照工單進行機臺盤點，但有機臺長時間不開機物料挪用場景，此時系統無法支持未開機的機臺盤點，會導致最終盤點略有差異（在最后留了人為更改窗口）；遇到BOM設計變更，SAP、MES數據已更新，但現場文件指示需要本批訂單完工后才開始執行，導致系統與實際不一致（同樣設置臨時窗口，在MES內設置實際耗用物料信息。在后續的升級中，又改為了按照訂單BOM進行報工）。

單材料報工這一整體打包功能，前后上線回退再上線發生了三次之多，之間更是組織了十幾次的變更優化需求確認會議。好在最后成功穩定運行，同時把成本內控由2人優化成了0.5人，并且不會再因為訂單暴增而額外增加臨時人手。同時整個功能框架被迅速推廣到各事業部，普遍實施上線。

誠然，我們在項目方案制定階段，哪怕是試運行階段，都不可能窮盡所有的業務場景，在上線的時候總會遇到這樣那樣的問題。項目上線再回退也并不能判定這個項目的死刑，遇到問題不可怕，及時向上層匯報問題，并積極尋找解決方案，問題總會有解決辦法。