科技改變生活 · 科技引領未來
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關于征求《耐火材料生產安全規程（征求意見稿）》《鐵合金安全規程（征求意見稿）》《焦化安全規程（征求意見稿）》三個標準意見的函根據工作安排，現將組織修訂的《耐火材料生產安全規程（征求意見稿）》《鐵合金安全規程（征求意見稿）》《焦化安全規程（征
關于征求《耐火材料生產安全規程（征求意見稿）》
《鐵合金安全規程（征求意見稿）》《焦化安全規程（征求意見稿）》
三個標準意見的函
根據工作安排，現將組織修訂的《耐火材料生產安全規程（征求意見稿）》《鐵合金安全規程（征求意見稿）》《焦化安全規程（征求意見稿）》（電子版請在應急管理部政府網站“互動”欄目“征求意見”中下載）三個標準向社會公開征求意見。請于2019年5月31日前將修改意見反饋應急管理部安全生產基礎司，或將電子版發送電子郵箱（wuro@chinasafety.gov.cn）。
聯系人及電話：吳任歐，010-64463038（兼傳真）。
附件：
1.耐火材料生產安全規程（征求意見稿）
2.鐵合金安全規程（征求意見稿）
3.焦化安全規程（征求意見稿）
前言
本標準是依據國家有關法律法規的要求，在充分考慮耐火材料生產工藝的特點(除存在通常的機械、電氣、運輸、起重等方面的危害因素外，還存在易燃易爆和有毒有害氣體、高溫熱源、塵毒、放射源等方面的危害和有害因素)的基礎上編制而成的。
本標準對耐火材料安全生產作出了規定。
本標準由原國家安全生產監督管理總局提出。
本標準由全國安全生產標準化技術委員會冶金有色安全分技術委員會歸口。
本標準起草單位：
本標準主要起草人：
耐火材料生產安全規程
1范圍
本標準規定了耐火材料安全生產的技術要求。
本標準適用于耐火材料廠(或車間)的設計、設備制造、施工安裝、驗收以及生產和檢修。
2規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注明日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB2894安全標志
GB4053.3固定式工業防護欄桿安全技術條件
GB4053.4 固定式工業鋼平臺
GB4387工業企業廠內鐵路、道路運輸安全規程
GB5082起重吊運指揮信號
GB6067起重機械安全規程
GB6222 工業企業煤氣安全規程
GB7231工業管道的基本識別色、識別符號和安全標識
GB8703輻射防護規定
GB18871 電離輻射防護與輻射源安全基本標準
GB50016建筑設計防火規范
GB50053 10kV及以下變電所設計規范
GB50058爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范
GB50414 鋼鐵冶金企業建筑防火規范
GB/T5972起重機用鋼絲繩檢驗和報廢實用規范
GBZ1工業企業設計衛生標準
GBZ2.1 工作場所有害因素職業接觸限值第1部分：化學有害因素
GBZ2.2工作場所有害因素職業接觸限值第2部分：物理因素
DL408電業安全工作規程
3術語和定義
下列術語和定義適用于本標準。
3.1
耐火材料refractory(n) refractory product refractory material
指物理和化學性質適宜于在高溫環境下使用的非金屬材料，但不排除某些產品可含有一定量的金屬材料。
3.2
煅燒 calcination
對耐火原料的一種熱處理，使其產生物理或化學變化，消除揮發性的化學結合組分和體積變化。
3.3
設計水位 designed water level
根據防護對象的重要程度和洪災損失情況，確定適當的防洪標準，并推算出該標準時的最高水位為設計水位。
3.4
內澇水位 water level of water-logging
在地勢低洼處，由于區外徑流侵入或暴雨期間雨水匯集而無法及時排泄造成積水叫內澇；或因廠區附近的河流在大汛期間不能通暢地向下游河道排泄而造成河水上漲，此時的地面積水或河道水面的水位稱為內澇水位。
3.5
頻率風向 frequency of wind direction
在一定時期內某風向所發生的次數，以百分數表示。
3.6
防火間距 fire separation distance
防止著火建筑的輻射熱在一定時間內引燃相鄰建筑，且便于消防撲救的間隔距離。
3.7
喀斯特 karst
巖溶的同義詞，是水對可溶性巖石(碳酸鹽巖、硫酸鹽巖、鹵素巖等)進行以化學溶蝕作用為特征，并包括水的機械侵蝕和崩塌作用，以及物質的攜出、轉移和再沉積的綜合地質作用，以及由此所產生的現象的統稱。
4總則
4.1耐火材料生產企業應建立健全安全管理制度，完善安全生產責任制。
廠長(經理)對本企業的安全生產負全面責任，各級主要負責人對本單位的安全生產負責。
各級機構對其職能范圍的安全生產負責。
4.2耐火材料生產企業應依法設置安全生產和職業衛生管理機構，或配備相應的專職或兼職安全生產和職業衛生管理人員，按照有關規定配備一定比例的注冊安全工程師，建立健全從管理機構到基層班組的管理網絡。負責管理本企業的安全生產工作。
4.3采用新工藝、新技術、新設備、新材料，應修訂相關安全作業指導書（安全操作規程），制定相應的安全技術措施；對有關生產人員，應進行專門的安全技術培訓，并經考核合格方可上崗。
4.4企業各級員工的安全培訓（包括各級責任人、安全生產管理人員、專業管理人員和特種作業、特種設備操作人員等）安全資格要求應滿足國家有關生產經營單位安全培訓規定的要求。
4.5要害崗位、重要設備與設施的作業人員，企業應組織專門的安全教育和培訓。特種作業、特種設備操作人員的培訓、考核、發證及復審，應按國家有關規定執行。
4.6企業使用的壓力容器等特種設備應符合國家現行相關安全規定。
4.7企業應為員工提供符合國家標準或行業標準的勞動防護用品，員工應正確佩帶和使用勞動防護用品。
4.8企業對涉及的重大危險源應當登記建檔，進行定期檢測、評估、監控，并制定應急預案，告知從業人員和相關人員在緊急情況下應當采取的應急措施。并按照國家有關規定將本單位重大危險源及安全措施、應急措施報當地人民政府安全生產監督管理部門備案。
4.9企業應建立火災、爆炸和毒物逸散等重大事故的應急救援預案，建立應急救援隊伍，配備必要的器材與設施，定期組織應急培訓和開展演練。
4.10企業發生重大生產安全事故時，企業的主要負責人應立即組織搶救，采取有效措施迅速處理，并及時分析原因，認真總結經驗教訓，舉一反三，制定防止同類型事故發生的有效措施。事故發生后，應按國家有關規定及時、如實報告。
5基本規定
5.1建筑物和設備、設備和設備之間應有滿足生產和檢修的安全距離。
5.2廠內有軌車輛外沿與建筑物之間的距離應符合GB4387中的相關規定。有軌運輸軌道的兩端，應設安全車檔。
5.3樓梯或廠房出入口，不應正對車輛或設備運行頻繁的地方。在車輛運行頻繁的地方，應設保護裝置并懸掛醒目的安全警示標志。
5.4自動或遙控設備的周圍，應有防止非操作人員接近的防護裝置和安全標志。
5.5應按GB2894的規定，在有較大危險因素的作業場所和設備設施上，設置明顯的安全警示標志，并采取必要的防護措施。
5.6排水明溝通過裝卸作業處或經常有人經過的地段，應鋪設蓋板或涵管。
5.7人員可能觸及到的設備的運轉部件應設防護裝置。檢修臨時移除防護裝置時，應有可靠防控措施，檢修完畢時應立即予以恢復。
5.8設備(或車輛)的控制器、閘、閥門應完好，操作靈敏、信號可靠。廠房內作業的叉車需安裝限速裝置和警鈴裝置。
5.9生產廠房內實行人車分離；當人行道和車行道交匯不可分隔時宜設置警示區，拐彎處宜設凸面反光鏡，車輛經過以上區域時應減速并鳴笛示警。人行道凈寬不應小于1m，對于僅通向一個操作點的通道，凈寬不應小于0.8m，通道凈高不應低于1.9m。
5.10距地面2m以上，有工作人員通過或操作的場所應設平臺、走臺和防護欄桿。
5.11吊裝孔應設防護欄桿或蓋板，入孔應設蓋板。地坑應有防止人員墜落的措施。
5.12鋼制平臺、走臺和防護欄桿應分別符合GB4053.4和GB4053.3的規定。
5.13設備檢修應遵守下列規定：
——有嚴格的檢修和維護制度；
——設備發生故障時就立即停機檢修；
——切斷動力電源和其它能源介質，并加安全鎖具；
——執行掛牌制度；
——設專人監護。
5.14 動火作業、高處作業、有限空間作業、立體交叉作業等高危作業應制定落實現場審批、監管等制度，制定作業方案、進行安全交底和采取相關防范措施以及應急處置措施。
5.15燃氣窯爐和燃氣管道的儀表室應設低壓警報器。室內應設滅火裝置。
5.16可能泄漏或滯留有毒、有害氣體而造成危險的地方，應設自動監測報警裝置，并設置人員疏散逃生通道。
5.17易燃、易爆或高溫明火場所的作業人員不應穿著化纖服裝。
6廠址選擇、廠區布置及廠房
6.1廠址選擇
6.1.1耐火材料廠應布置在居民區常年最小頻率風向的上風側。廠區邊緣與居民區邊緣的距離應符合所在地區的衛生防護距離要求。
6.1.2鋼鐵聯合企業中的耐火材料廠，在其企業中的位置應符合相關設計規范。
6.1.3耐火材料廠廠址不應布置在下列地區：
——發震斷層和抗震設防烈度高于9度的地震區；
——有泥石流、滑坡、流沙、崩塌、喀斯特等地質條件惡劣的地段；
——采礦陷落及錯動區界內；
——爆破危險范圍內；
——水庫、尾礦庫下游，當堤壩決堤時，不能保證安全的地段；
——受洪水、潮水或內澇水淹沒的區域；
——生活飲用水水源的上游；
——國家規定的其他保護區內。
6.2廠區布置
6.2.1在江、河、湖、海沿岸的廠區，場地設計標高應按下列情況確定：
不設堤防時，廠區場地設計標高應高于計算水位0.5m以上；
設堤防時，廠區場地設計標高應高于歷年最高內澇水位或常年洪水位。
6.2.2破粉碎裝置、豎窯、回轉窯、隧道窯等產生大量粉塵、煙氣和有毒有害氣體的生產設施宜布置在廠區常年最小頻率風向的上風側。
6.2.3工廠行政辦公設施、行政福利設施區應布置在廠區常年最小頻率風向的下風側，應靠近工廠的主要入口。其辦公室、休息室和其他行政福利設施不得設置在危險化學品倉庫、油庫及易燃易爆能源介質主管網的下方。
6.2.4燃料貯罐應單獨布置在廠區的邊緣，遠離明火或散發火花的地點及材料庫、煤場等。
6.2.5廠房、倉庫的防火間距，甲、乙、丙類液體、氣體貯罐區的防火間距，可燃、助燃氣體貯罐區的防火間距，可燃材料堆場的防火間距應執行GB50016和GB50414的規定。
6.2.6基礎荷載較大的建(構)筑物(如窯爐等)，宜布置在土質均勻、地基承載力較大、地下水位較低的地段。
6.2.7煤氣發生站應符合GB 6222的有關規定。
6.2.8廠內鐵路、道路布置應符合GB4387的有關規定。
6.2.9廠區內應設置消防車道，當與生產、生活道路合用時，應滿足消防車道的要求。消防車道的設置應符合GB50016的有關規定。
6.2.10鐵路與道路平交道處口應設置聲、光信號和防護欄桿等。
6.2.11 鐵路高路堤或高棧橋不宜穿越廠區。
6.3廠房及其內部建、構筑物
6.3.1廠房建筑防火設計應遵守GB 50016和GB 50414等相關規范的要求。
6.3.2耐火材料廠主要生產場所建(構)筑物的火災危險性分類應遵守表1的規定。
6.3.3易燃與可燃性物質生產廠房或庫房的門窗應向外開，油庫泵房靠貯槽一側不應設門窗。油浸及散發大量熱量和煙塵的廠房應設置天窗，天窗應能開閉。采用普通玻璃的天窗，應加設安全網。
6.3.4有火災、爆炸危險的廠房，廠房內操作間或休息間宜靠近廠房主要出口或設單獨出口。
7建設工程
7.1新建、改建、擴建工程項目的安全設施，應與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。安全設施的投資應納入建設項目概算。
7.2耐火材料設施的設計應保證安全可靠，對于“3D”作業（危險性大、環境條件差及重復體力勞動作業），應優先采取機械化、自動化措施和有效的勞動保護措施。
7.3耐火材料主體設施的設計和制造應有完整的技術文件，設計審查應有使用單位的安全管理部門參加。
7.4施工應按設計進行，如有修改應經設計單位書面同意；必要時，有使用單位安全管理部門的書面意見。
工程中的隱蔽部分，應經設計單位、建設單位、監理單位和施工單位共同檢查確認合格，才能封閉。
施工完畢，應由施工單位編制竣工說明書及竣工圖，交付使用單位存檔。
7.5新建、擴建、改造的設施，應經過檢查驗收合格并滿足安全、環境和職業健康要求，并有完整的安全操作規程，才能投入運行。耐火材料生產設施的驗收，應有使用單位的安全管理部門參加。
8生產工藝
8.1 原料
8.1.1原料堆放場的主通道凈寬不應小于3.5m，料堆間距不應小于1m，并應設有安全標志。
8.1.2料堆邊緣距鐵路鋼軌外側的距離不應小于1.5m。
8.1.3鐵路運輸原料棧橋的受料地坪應低于軌面1.5m。
8.1.4原料倉庫采用臨時隔斷墻時，原料堆的自然坡面與隔斷墻的交點距地坪標高不應超過1.5m。
8.1.5原料庫內供料槽(斗)，應設置除塵設施。
8.1.6原料檢選的帶式輸送機運行速度不應大于0.3m/s，檢選座位應低于帶面200mm~300mm，皮帶兩側應加防護板。
8.1.7料場內同時選料人員不應少于兩人，用機動車輛裝卸時，選料人員應離開料堆。
8.1.8貯料倉的入孔蓋應嚴密，不應隨意敞開或搬動。
8.1.9進入料斗或料倉作業的人員．應與有關工序的作業人員聯系，懸掛醒目“禁止卸料”的警告標志，系牢安全帶，并有專人監護，方準入內作業。
8.1.10應標明干燥筒簡體周圍的危險區域，并掛警告標志。
8.2原料煅燒
8.2.1豎窯崗位配置防毒面具或空氣呼吸器，不允許單人作業。
8.2.2對于停風出料的豎窯，不允許停風機，可關閉管道的快速截斷閥。
8.2.3豎窯應采取定溫出料。處理豎窯結瘤時，應嚴防料塊塌落傷人。
8.2.4豎窯檢修應遵守下列規定：
——保持窯內強制通風；
——進窯前后要核檢人數，配備便攜式氧氣、一氧化碳檢測儀器；
——進入窯內檢修前，應由專業人員測定窯內一氧化碳含量，在保證安全的前提下方可進入。
8.2.5回轉窯啟動點火前應對窯內進行徹底吹掃，并保證窯內負壓。用點火棒點火時（煤氣點火前，還須進行爆破實驗三次并合格），操作人員須穿戴帆布工作服，佩戴防護面罩和一氧化碳檢測儀，人體不應正對窯口。燃料供應管路有泄漏現象時，不允許生產。
8.3破碎、粉碎、磨碎及篩分
8.3.1破碎設備的給料塊度不應大于設備的允許塊度。
8.3.2顎式破碎機運轉時，不允許用手或鐵器直接處理料塊。反擊式破碎機運行時，不允許打開側門。
8.3.3干碾機應裝密閉罩，并設有吊裝設施。設備運轉時不允許打開維修門。
8.3.4給料機及其運行應遵守下列規定：
——不允許在運轉的圓盤給料機上取樣；
——格式給料機上部應設手動閘板，不允許在放料口處處理故障；
——振動給料機應與主機聯鎖控制。
8.3.5球磨機濕式細磨鋁粉時，應定期放氣。出料時，應先緩慢放氣，再放料。
8.3.6酸洗玻璃時，氫氟酸缸不應裝得過滿，倒酸時應緩慢放人酸液。
8.3.7篩子應在密閉狀態下工作，密閉罩應設有便于檢修和觀察的門孔。
8.3.8篩子壓料時不允許強行啟動。
8.4配料、混合
8.4.1不允許非操作人員搭乘配料車，兩臺配料車在同一條軌道上作業時，應保持一定的安全距離。
8.4.2 鋁粉庫以及鋁粉配混料區域嚴禁明火和避免摩擦靜電產生火花，庫區、配料區須保持門窗通透和良好通風，避免高溫高熱和形成鋁粉塵飽和，并配備防鋁粉爆燃的專用滅火器。
8.4.3石灰消化器出、入料口應設安全罩。攪拌桶應有蓋板和放散孔。出口處應設過濾設施。輸送石灰乳的儲氣罐應設壓力表。
8.4.4 大型混料機設備應設置檢修門聯鎖控制。
8.4.5 高速攪拌混合機的安全保護裝置不得隨意改變和停用。正常運行情況下不可通過緊急停機開關進行停機。對混合機開展維護或檢修作業時，必須切斷與混合機驅動連接的所有電源，并加鎖保護，同時，清空料斗，切斷原料系統的能源介質供應。
8.5成型
8.5.1成型設備應安裝防止壓手的安全檔或安全光幕等安全聯鎖裝置（有條件的還可以設置安全門等）。
8.5.2螺旋壓力成型設備操作人員應佩戴防護眼鏡和防塵口罩。振動成型操作人員應戴消聲耳塞或耳罩。模具重量大于50kg時應設吊具。
8.5.3摩擦壓磚機的摩擦輪周圍應設安全防護平臺，電動螺旋壓磚機的皮帶傳動部分應設防護罩或防護圍欄。采用機械手時，機械手搖臂活動范圍的四周，應設安全圍欄。
8.5.4液壓機應有防止過載的安全裝置、過濾器和其他防止污染的設施。
8.5.5使用靜油(水)壓磚機(等靜壓機)時，應遵守下列規定：
——放入工作件后，缸體中液面離缸口應保持180mm；
——介質應每天清濾，不允許使用污染的介質；
——不允許在負壓狀態下啟動超高壓泵，壓機最高工作壓力應符合設計要求；
——壓機在升壓過程中，操作人員應位于保護屏的后面，不應靠近超高壓泵和高壓管道；
——靜壓設備應設置獨立的操作控制室并配置滅火器材；
——應定期對噴嘴、油管、接頭、安全網的內、外部進行檢修和無損探傷；
——檢修中更換的零部件應符合原設計的要求。
8.6干燥、燒成
8.6.1電拖車應有聲響及警示燈光設施或藍光投射聯鎖裝置，拖車速度應可變速，并可調至不大于0.5m/s，操縱位置上方應設防止部件和托輪墜落的檔板，其上應設防止溜車的擋鐵。軌道兩側1m以內，不應有障礙物（或軌道兩側及兩端設安全護欄，防止人員隨意穿越），兩車在同一條軌道上行駛時，應保持一定的安全距離并設防撞裝置。
8.6.2干燥車車架長度應小于底盤20mm，操作人員不允許拉車或背車。升降機運轉時，不允許站人或跨越，應擋好在升降機軌道上的磚車。
8.6.3干燥車的軌道兩端應設安全檔。停車場內，有行人通過或需要檢查的兩相鄰車道問的凈空安全距離不應小于600mm。
8.6.4室式干燥器應符合下列規定：
——室式干燥器的長度應不大于10m，除應保證干燥車所需長度外還應留出200mm；
——門前的車道長度不應小于干燥車長度的1.5倍；
——應設局部通風設施，保證在負壓下工作；
——對電熱干燥窯應設置干燥室門電氣聯鎖裝置，確保窯門開啟時切斷發熱體電源。
8.6.5 隧道式干燥窯應符合下列規定：
——門應封閉嚴密；
——進端至電拖車軌道中心線，應保持2.7m的安全距離；出端至電拖車軌道中心線，應保持3.6m：
——通風地溝，應覆蓋；
——窯內應保持負壓。不允許操作人員進入窯內拽車。
8.6.6半成品檢選時要站在干燥車側面，不允許站在兩車之間。選磚時不允許將干燥板拉出過長。
8.6.7卸磚平臺與窯車的間隙處應設活動蓋板。
8.6.8裝窯時窯內兩側的砂封槽，應保持密封。間歇式窯的裝窯溫度不應高于65℃。
8.6.9入窯推車時，推車機的推桿上不允許乘人。窯車被頂入窯內后，推桿應回到原位。調車時，工作人員應站在窯車側面，兩輛窯車之間不允許站人。
8.6.10焙燒應遵守下列規定：
——焙燒場地要有醒目的安全標志；
——隧道窯兩側操作平臺應設欄桿；
——用煤氣作為燃料的窯停火或點火時，應由專業人員按照GB6222規定操作；采用其他燃料的窯，應嚴格按相關安全操作規程執行。
8.6.11燃氣窯爐和燃氣管道的儀表控制室和操作工位應設固定式泄漏報警裝置、低壓警報器和快速切斷閥，室內應設滅火裝置。
8.6.12出窯卸車時，磚表面溫度應低于60℃，并采取降溫措施。卸磚和出磚應按順序從上向下，不允許抽拿。不允許硬拽粘連的磚。拿磚時應互相遞接，不允許拋扔。
8.6.13成箱、成捆的磚碼成穩固的堆垛。堆垛高度：機械裝卸時不應超過3.5m；人工裝卸時不應超過1.6m。
8.7成品加工
8.7.1加工機械應具有防護裝置，以保證人身安全。
8.7.2成品采取干法加工時應采取機械除塵措施。
8.8纖維制品
8.8.1使用三相電弧爐時，應遵守下列規定：
——電極夾頭安裝冷卻循環水防漏裝置，如有漏水，立即斷電搶修；
——水冷管及電極用纖維氈包扎嚴密；
——爐臺鋪設絕緣膠皮襯墊并掛防止觸電的標志；
——噴嘴口到收棉筒周圍設安全護欄；
——生產中實行雙人操作；
——采用遙控監視爐料；
——不允許用金屬器械捅料；
——三相爐燒穿時，不允許用水滅火；
——周圍不允許存放易燃物品。
8.8.2甩絲機制棉時，遵守下列規定：
——三相爐熔股運轉時應在防護罩外監視；
——三相爐、收集器、針刺機應聯鎖運行；
——針刺機換針時，操作人員應戴防護鏡；
——烘爐設備應有安全防護裝置和安全標志。
8.9電熔制品
8.9.1電爐生產中不允許用金屬器械撥動電極。
8.9.2爐體冷卻水出口溫度不應超過50℃，水壓應大于0.25MPa，半小時測一次，如有異常應及時處理。
8.9.3電爐應按規定的次數加料，料面不應超過爐嘴。
8.9.4提起電極時，應先切斷電源。
8.9.5澆鑄時爐體四周、澆鑄坑、砂板、模套工具等應干燥。坑蓋應完好。
8.10浸漬
8.10.1加工件入罐前，應對操作閥、液壓開啟裝置、密封缸等進行全面檢修，確認良好。開啟罐口時，身體和頭部不應正對罐口。
8.10.2浸漬系統應有防火裝置和消防設施。
8.10.3瀝青浸漬設備，宜采用全封閉工藝和自動化操作。
8.10.4瀝青槽排氣管應保持暢通。
8.11起重與運輸
8.11.1起重設備應有符合GB6067要求的完整的技術證明文件。
在起重機的明顯位置應有清晰的標牌，其內容應符合GB6067相關要求。
8.11.2起重吊運信號應符合GB5082的規定。
8.11.3鋼絲繩應根據GB/T5972的規定進行檢驗和報廢，鋼絲繩應標注最大載貨質量，設專人檢查、維護，定置管理。鋼絲繩直徑磨損達7%時，須強制更換或報廢。
8.11.4料罐、料車軸耳的安全系數不應小于8，磨損達原直徑的10%應更換。軸耳由螺栓固定時，螺母一端應設防螺帽松脫的插銷。
8.11.5鍛鉤有下列情況之一時應更換：
——用20倍放大鏡可見裂紋、破口或發紋；
——鉤的危險斷面磨損超過10%；
——負荷試驗產生永久變形；
——鉤尾和螺紋部分有變形及裂紋；
——鉤尾有螺紋部分與無螺紋部分的過渡角處有疲勞裂紋。
8.11.6吊運物件應沿規定路線行走，并高于其運行路線下方物體0.5m以上，吊物不得經過人員頭頂或休息室、安全通道。吊具不允許用于提升、支撐或吊運人員。
8.11.7用電力驅動的起重設備的駕駛室內應敷設絕緣板。
8.11.8起重設備應配備聲、光信號和防止脫鉤的保險裝置。其限載極限、起升極限、大小車極限和艙門極限應完好。
8.11.9橋式起重機應遵守下列規定：
——高架的露天起重機軌道外側應安設欄桿；
——配置固定的上機扶梯和平臺，其平臺登機口應設防墜落設施；
——同跨區通道內有兩臺或以上天車時，車與車之間須安裝防撞極限。
——不允許從一臺起重機跨上另一臺起重機；
——不允許用一臺起重機推撞另一臺起重機。
8.11.10龍門起重機應符合下列規定：
——兩端應有堅固的鋼軌刮除機(或軌道清掃器)；
——軌道內、外側760mm內不應放置任何物件；
——車輪、滑輪和小車輪均需安裝高度不小于起重機車輪半徑的減震器；
——室內的龍門起重機應安裝防撞裝置。
8.11.11帶式運輸機頭輪上緣、尾輪下緣及張緊裝置應有防護罩。進出料口兩側應裝防護擋板。處理尾輪輥筒粘料時，應停車。不允許跨越、乘坐帶式運輸機。
8.11.12帶式輸送機及其運行應遵守下列規定：
a)帶式輸送機及有關設施，應有按工藝要求啟動或停止的順序聯鎖，應集中操作、集中控制。
b)帶式輸送機應有下列裝置：
——膠帶打滑、跑偏及溜槽堵塞的探測器；
——機頭、機尾自動清掃裝置；
——傾斜膠帶的防逆轉裝置；
——膠帶輸送機人行通道側安裝緊急停機裝置；
——自動調整跑偏裝置。
8.11.13斗式提升機上下應設限位開關。
8.11.14不允許進入斗式提升機的料斗或斜橋內。斜橋四周應有防護板或防護網。清理地坑時，應設置防止料斗下滑的裝置。
8.11.15螺旋運輸機、斗式提升機運行時，不允許人體的任何部位、工具、物件伸入。
8.11.16絞車和卷揚機應有制動裝置及安全卸荷裝置；操作位置與鋼絲繩之間應設置超過人體身高的防護屏；作業時卷筒上的鋼絲繩不應少于3圈；停止工作時，不允許將提升物料懸吊在空中。
8.11.17使用螺旋卸料機卸料時，開機前應發出信號，作業時車皮內不允許有人。
8.11.18叉車須安裝聲光報警、限速器和藍色光束警示等聯鎖安全裝置。叉車叉運作業時應遵守下列規定：
——叉運貨物時不得超長、超寬，貨物超高阻擋司機視線時，須倒行或有專人監護。
——作業區域行駛時，其速度不得超過5公里/小時。
——不允許帶人，其叉臂不得站人或輸送人員。
8.12化驗、檢驗
8.12.1化驗室應設通風柜。有害氣體樣品分析應在通風柜中進行。
8.12.2經常散發有害氣體或產生粉塵的設備，應設有效的通風、除塵裝置。
8.12.3高溫物理檢驗室，應設置夏季防暑降溫設施。
8.12.4藥品應設專人保管，不允許混放。
8.12.5開啟高壓氣瓶時，不允許將出氣口正對人體。
8.12.6洗滌水池的下水管應設水封。
8.12.7有毒、易燃、易爆的廢棄物應按國家有關規定妥善處理。
8.12.8化學分析檢驗室，應設有沖洗眼睛的設施。
9動力供應與管線
9.1供電與電氣設備
9.1.1一般規定
9.1.1.1耐火材料廠電力設計應符合GB50053的有關規定。
9.1.1.2煤氣站、油庫等易燃易爆危險場所電力裝置設計應符合GB50058的規定。
9.1.1.3電氣作業應嚴格執行DL408的各項規定。
9.1.1.4供電設備和線路的停電與送電，應嚴格執行工作票制度。
9.1.1.5在斷電的線路上作業，應先把拉下的電源開關加鎖或設專人看護，并懸掛“有人作業，不允許送電”的標志牌，方可進行作業。
9.1.1.6靠近高溫設施的電纜應采用耐高溫銅芯電纜。
9.1.1.7電氣設備可能為人所觸及的裸露帶電部分，應設置防護罩(遮欄)及警示標志。
9.1.1.8檢修電氣設備時。應有兩人及以上專業人員操作。
9.1.2供、配電
9.1.2.1變壓器室的門應加鎖，在室外懸掛“高壓危險”的標志牌3室外變壓器四周應設有不低于1.7m的圍墻或欄柵。
9.1.2.2配電屏周圍地面應鋪設絕緣板。配電室和控制站應備有絕緣手套、絕緣筆和絕緣桿，應保持良好并定期檢驗，同時還應按有關規定配置消防器材。
9.1.2.3電纜通入變配電室、控制室的墻洞處及電氣柜、盤的開孔部位應填實、密封。
9.1.2.4線路跳閘后，不允許強行送電，應查明原因，排除故障后方可送電。
9.1.3動力機械控制與信號
9.1.3.1高壓電機的操作控制宜采用遠距離控制。
9.1.3.2生產設備及輔助設備應根據工藝和安全要求進行電氣聯鎖；聯鎖線上應設置啟動預告信號。
9.1.3.3有遠程控制的設備及長距離輸送機應設機旁事故開關。
9.1.3.4參加聯鎖的電動機、翻板、稱量裝置等應設運行指示信號。
9.1.3.5干燥窯(室)的進車側和出車側應設置聯絡信號。
9.1.3.6隧道窯推車機和窯門升降裝置應有行程限位保護，窯頭和窯尾應設置聯絡信號。窯尾應設緊急停車開關。
9.1.3.7回轉窯和隧道窯的鼓風機、排煙機應設事故信號。
9.1.4照明
9.1.4.1自然采光不足的工作場所和夜間工作場所應有足夠的照明；夜間有人、車輛通行的道路應設照明系統。
9.1.4.2易燃易爆危險場所，應采用防爆電器設備及防爆燈具。
9.1.4.3集中控制的操作室應設應急照明。
9.1.4.4檢選、成型等工段應設36V檢修照明。
9.1.4.5行燈電壓不應超過36V，在潮濕處和金屬容器內使用，電壓不應超過12V。
9.1.5接地
9.1.5.1電氣設備及裝置的外殼和金屬框架、電纜的金屬包皮，應可靠接地。接地電阻應不大于10Ω。
9.1.5.2電動車輛的軌道接頭應用跨條連接，并應有良好的接地，接地電阻應不大于10Ω。
9.1.5.3滑觸線高度不宜小于3.5m，滑觸線兩端應設光源警示裝置。低于3.5m的，其下部應設防護網，防護網應良好接地。
9.1.5.4不允許將各種電氣設備的接地線串聯接地。
9.1.5.5接地線及接地電阻應每年進行一次檢查和測定。
9.2動力管線
9.2.1車間內各類燃氣、動力管線，應架空敷設并應在車間入口設總管切斷閥；燃氣總管應設快速切斷閥和低壓報警裝置。車間內架空燃氣管道與其他架空管線的最小凈距，應符合有關規定。
9.2.2易燃、可燃液體或氣體的管線不應穿過儀表室、變電室、配電室、風機室、辦公室、休息室和與該線無關的生產廠房。管道應架設在非燃燒體支架上；當沿建筑物的外墻或無屋頂敷設時，該建筑物應為無爆炸危險的一、二級耐火廠房。其支架上，不應架設動力電纜、電線，供自身專用者除外。
9.2.3燃氣、燃油、煤粉管道，應設吹掃用的蒸汽或氮氣接頭；吹掃管線應防止氣體串通，并應有防止氣體倒流的閥門。
9.2.4煤氣助燃用的空氣管線總管應安裝低壓報警裝置。空氣管末端應安裝放散管及防爆薄膜。
9.2.5窯前燃氣總管的開閉器之間和各分配管的末端，應設放散管。放散管管口高度應按GB 6222的相關規定設置。
9.2.6煤粉管道轉彎處避免采用法蘭連接，應設置防爆閥。
9.2.7煤粉管道應有靜電接地裝置。
9.2.8各類動力介質管線，均應按規定進行強度試驗及氣密性試驗。
9.2.9燃氣、燃油管道，應有良好的導除靜電裝置，管線接地電阻應不大于10Ω，每對法蘭間總電阻應小于0.03Ω，所有法蘭盤連接處應裝設導電跨接線。
9.2.10不同介質的管線，應涂以不同的顏色，并注明介質名稱和輸送方向；各種氣體、液體管道的識別色，應符合GB7321的規定。
9.2.11瀝青管道阻塞時，應用蒸汽處理，不允許用火烘烤。
9.2.12閥門應設功能標志，并設專人管理，定期檢查維修。
10工業衛生
10.1管理和檢測
10.1.1廠區生活飲水、生產衛生用水應符合GBZ1有關規定，作業場所空氣中粉塵和有毒有害物質的濃度應符合GBZ2.1和GBZ2.2有關規定。
10.1.2經常散發有害氣體的設備、廠房，應有良好的通風設施和氣體凈化裝置。散發瀝青煙氣的工藝過程應密閉。
10.1.3防塵、防毒設備(或設施)應定期維護，保證正常運行。
10.1.4各產塵作業點，應采用綜合防塵治理措施。
10.1.5在產塵或產生有毒、有害物質的作業點工作的人員，應按規定穿戴防護用具。
10.1.6作業場所放射性物質的允許劑量，不應超過GB18871的標準。使用放射性核素時，應遵守GB8703的規定。
10.1.7工作場所操作人員每天連續接觸噪聲的時間，應隨噪聲聲級的不同而異，并應符合表2的規定。但最高限值不應超過115dB(A)。接觸碰撞和沖擊等的脈沖噪聲，應不超過表3的規定。
應積極采取防止噪聲的措施，消除噪聲危害。達不到噪聲標準的作業場所，作業人員應佩戴防護用具。
10.1.8對于生產過程和設備產生的噪聲，應首先從聲源上進行控制，以低噪聲的工藝和設備代替高噪聲的工藝和設備；如仍達不到要求，則應采用隔聲、消聲、吸聲、隔振以及綜合控制等噪聲控制措施。
10.1.9對大量散發熱量的設備和產品，應有隔熱降溫措施。
10.1.10人員作業場所應根據氣候特點采取防暑降溫或防寒防凍措施。
10.1.11廠內輸送原料及產品的設備設施應采取相應措施，防止物料外溢。
10.1.12粉料、工業廢棄物等應采用密閉車輛運輸，以保證運輸時的安全衛生。
10.2健康監護
10.2.1對接觸粉塵、噪聲及有毒有害物質的工作人員，應定期進行健康檢查（上崗前、崗中和離崗職業健康體檢）。體檢結果建立“職業健康監護檔案”。
10.2.2接觸放射源的工作人員，應佩戴個人劑量儀表，接近最大允許劑量當量者，每年至少體檢一次，遇特殊情況應立即體檢。
10.2.3對身患職業病、職業禁忌或過敏癥，應及時根據有關規定進行醫治和安排。
前言
本標準為強制性標準。
本標準由原國家安全生產監督管理總局提出。
本標準由全國安全生產標準化技術委員會冶金有色安全分技術委員會歸口。
本標準起草單位：。
本標準本次主要編修人：
本標準為第二次發布。
鐵合金安全規程
1 范圍
本標準規定了鐵合金安全生產的技術要求。
本標準適用于鐵合金生產企業的設計、設備制造、施工安裝、驗收以及生產和檢修。
2 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB 2894 安全標志及其使用導則
GB 4053.1固定式鋼梯及平臺安全要求 第1部分鋼直梯
GB 4053.2固定式鋼梯及平臺安全要求 第2部分：鋼斜梯
GB 4053.3固定式鋼梯及平臺安全要求 第3部分：工業防護欄桿及平臺
GB15577粉塵防爆安全規程
GB 50493 石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范
GB17945消防應急照明和疏散指示系統
GB 5972鋼絲繩報廢標準
GB 50116火災自動報警系統設計規范
GB 50058 爆炸危險環境電力裝置設計規范
GB50057建筑物防雷設計規范
GB50187 工業企業平面設計規范
GB18218 危險化學品重大危險源辨識
GB50169電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范
GBT8196 機械安全 防護裝置 固定式和活動式防護裝置設計與制造一般要求
GB 4387工業企業廠內鐵路、道路運輸安全規程
TSGQ002 起重機械安全技術監察規程--橋式起重機
TSGQ7015 起重機械定期檢驗規則
GB 5082 起重吊運指揮信號
GB 6067起重機械安全規程
GB 6222 工業企業煤氣安全規程
GB 6722爆破安全規程
GB 14874帶式輸送機安全規程
GB 50735 鐵合金工藝及設備設計規范
GB 7231工業管道的基本識別色、識別符號和安全標識
GB 18871 電離輻射防護與輻射源安全基本標準
GB 50016 建筑設計防火規范
GB 50414 鋼鐵冶金企業建筑防火規范
GBZ 1 工業企業設計衛生標準
GBZ 2.1 工作場所有害因素職業接觸限值 第1部分：化學有害因素
AQ 2001煉鋼安全規程
AQ 2002煉鐵安全規程
AQ7011高溫熔融金屬吊運安全規程
AQ7012煤氣排水器安全技術規程
3 術語和定義
下列術語和定義適用于本標準。
3.1
鐵合金 ferroalloy
由鐵元素不小于4%和一種以上(含一種)金屬或非金屬元素組成的合金，在鋼鐵和鑄造工業中作為合金添加劑、脫氧劑、脫硫劑和變性劑使用。
注：金屬鉻、金屬錳、五氧化二釩按定義不是鐵合金，但習慣上人們把這幾種產品納入鐵合金范疇。
3.2
配料 proportioning
將熔煉所需的合格原料（礦石、還原劑、造渣劑、成分調制劑）按規定的料比進行稱量、混合均勻的過程。
3.3
熔煉 melting
就是將礦石、還原劑、造渣劑、成分調制劑在高溫下經過物理化學變化生成合金、爐渣和爐氣的過程。
3.4
出鐵 tapping
根據熔煉反應進行的程度或按規定的時間間隔，定期將爐膛中的液態鐵合金從出鐵口引入鐵水包中的過程。
3.5
取樣 sampling
為化驗產品所進行的采樣的過程。
3.6
澆鑄 casting
將液態鐵合金倒入錠模或坑池成型的過程。
3.7
篩分 screening
根據粒度大小，用一個或幾個篩子分離鐵合金的過程。
3.8
精整 finishing
將澆鑄成型的固態鐵合金按牌號要求進行整理的過程。
3.9
水淬
熔融爐渣遇水快速冷卻的過程。
4 總則
4.1 新建、改建、擴建工程項目的安全設施，應與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。安全設施的投資應納入建設項目概算。
4.2 施工應按設計進行，如有修改應經設計單位書面同意。工程中的隱蔽部分，應經設計單位、建設單位、監理單位和施工單位共同檢查合格，才能封閉。施工完畢，應由設計、施工單位編制竣工說明書及竣工圖，交付使用單位存檔。
4.3 新建、擴建、改造的設施，應經過檢查驗收合格，并有完整的安全操作規程，才能投入運行。
4.4 企業應建立健全安全生產崗位責任制、生產安全規章制度和安全操作規程。
4.5 企業依法設置安全管理機構,從業人員在一百人以上的，配備不低于從業人員千分之三的專職安全生產管理人員，但最低不少于三人；從業人員在一百人以下的，應當設置安全生產管理機構或者配備專職安全生產管理人員。
4.6 金屬冶煉企業主要負責人和安全生產管理人員應依法經考核合格。金屬冶煉企業應當配備注冊安全工程師。
4.7 特種作業人員、特種設備操作人員、特種設備安全管理人員應按國家有關規定培訓、考核、發證及復審。
4.8 企業新上崗的從業人員需經廠級、車間級、班組級三級安全培訓教育，考核合格后方可上崗，培訓學時不少于72學時，每年再培訓的時間不得少于20學時；對調整工作崗位、離崗半年以上重新上崗的從業人員，應當經車間(職能部門)、班組安全生產教育和培訓合格后，方可上崗作業。
4.9 企業應采用綜合檢查、專項檢查、季節性檢查、節假日檢查的多種形式開展安全檢查工作。
4.10 企業采用新工藝、新技術、新材料或者使用新設備時，應當對有關從業人員重新進行有針對性的安全培訓，并經考核合格方可上崗。
4.11 企業應為員工提供符合國家標準或行業標準的勞動防護用品，員工應正確佩帶和使用勞動防護用品。
4.12 企業應對重大危險源進行監控，登記建檔，定期檢測、評估，并制定應急預案，告知從業人員和相關人員在緊急情況下應當采取的應急措施。并按照國家有關規定將本單位重大危險源及有關安全措施、應急措施報當地人民政府負責安全生產監督管理部門備案。
4.13 企業發生生產安全事故，企業的主要負責人應立即組織救援，采取有效措施迅速處理，并及時分析原因，認真總結經驗教訓，提出防止同類事故發生的措施。事故發生后，應按國家有關規定及時、如實報告。
4.14 生產經營單位應當按照規定提取和使用安全生產費用，專門用于改善安全生產條件，并建立臺帳。
4.15 對國家規定要求檢驗的設備、設施、安全裝置應定期檢驗。
4.16 企業應建立生產安全事故應急救援預案，并配備必要的應急救援器材、設施，定期培訓和演練。
4.17 企業應推進安全生產標準化建設，提高安全生產水平，確保安全生產。
4.18 新建設金屬冶煉項目應提高機械化和自動化水平、改善勞動條件。
5 基本規定
5.1 梯子、欄桿和平臺應遵守GB 4053.1～GB 4053.3的有關規定。
5.2 人行道、梯子和廠房的出入口不宜正對車輛、設備運行頻繁的位置，如有困難，應采取防護設施或設置醒目的警示標志。
5.3 平臺、水池、坑口和需要經常清掃的廠房屋面，四周應設防護欄桿。
5.4 人員能觸及的設備運轉部分、不便絕緣的電氣設備以及裸電線，均應安裝安全防護裝置。防護裝置設計安裝應符合GB/T8196要求。
5.5 聯動的多臺設備，應有聯系信號和聯鎖裝置。
5.6 凡需提醒人員注意安全的地點，均應設有醒目的安全標志。安全標志的制作、安設與管理應符合GB 2894的規定。必要時，可設聲、光警示信號。
5.7 行走設備和無法安裝防護罩的轉動設備，均應設開動前的(必要時加上動轉中的)聲、光警示信號及可靠的制動閘。
5.8 動火作業、盲板抽堵作業、高處作業、吊裝作業、臨時用電作業、動土作業、斷路作業參照GB30871執行。
5.9. 涉及有限空間作業，應按有限空間作業安全管理規定進行，落實作業審批制度，嚴格遵守 “先通風、后檢測、再作業”的工作程序。
5.10 對有限空間作業場所進行辨識，并設置明顯安全警示標志。
5.11 交叉作業應有妥善的安全措施，并有專人監督和協調安全工作，立體交叉作業時應設安全防護棚。
5.12 設備檢修應停機進行，上鎖并掛停機檢修牌。
5.13 采用爆破法拆爐、維修鐵水包，應遵守GB 6722的有關規定。
5.14 環保設備應滿足安全技術的要求。使用的危險化學品等物質，應有安全使用、管理的規章制度。
5.15 鐵合金礦熱爐禁止使用普通液壓油，應采用水乙二醇等抗燃液壓油。
5.16 鐵合金鑄造禁止使用水冷（通水）錠模。
5.17 冶煉爐、熔煉爐及煙化爐冷卻水系統應設置溫度、流量、壓力檢測報警裝置；同時應有應急冷卻水源或有應急水泵備用電源等應急保護裝置。
5.18 建（構）筑物有可能被鐵水或熔渣噴濺造成危害的建筑構件，應有絕熱保護。運載鐵水罐、渣罐、紅錠、紅（熱）坯等高溫物品的過跨車、底盤鑄車、和（熱）鑄錠車等車輛及運載物的外表面距樓板和廠房（平臺）柱的外表面不應小于0.8m，且樓板和柱應有絕熱保護。
5.19 吊運鐵水與液渣起重機應符合GB 6067、GB 5082、TSGQ002、TSGQ7015的要求。龍門鉤橫梁、耳軸銷和吊鉤、鋼絲繩及其端頭固定零件，應進行定期檢查，發現問題及時整改。
5.20 冶煉、熔煉、精煉生產區域的安全坑內及熔體泄漏、噴濺影響范圍內嚴禁存在積水，不應放置易燃易爆物品。出鐵、澆鑄流程應設置鐵水罐、溢流槽、中間溢流罐等高溫熔融金屬緊急排放和應急儲存設施，并在設備周圍設置攔擋圍堰，防止熔融金屬外流。
5.21 盛裝鐵水與液渣的罐（包、盆）等容器耳軸應每年進行探傷檢測。耳軸出現內裂紋、耳軸磨損大于直徑的 10%，均應報廢。
5.22 爐、窯、槽、罐類設備本體及附屬設施應定期檢查，出現嚴重焊縫開裂、腐蝕、破損、襯磚損壞、殼體發紅及明顯彎曲變形等應報修或報廢，不應繼續使用。
5.23 使用煤氣（天然氣）的燒嘴等燃燒裝置，應設置防突然熄火或點火失敗的快速切斷閥，以切斷煤氣（天然氣）。
6 廠址選擇、廠區布置及廠房
6.1 廠址選擇及廠區布置
6.1.1 鐵合金企業的主要建(構)筑物，應避開不良地質條件。
6.1.2 廠址標高，應高出當地歷史最高洪水位0.5m以上或高出歷史最高潮水位1m以上。
6.1.3 新建鐵合金企業，應位于居民區常年最小頻率風向的上風側。
6.1.4 廠區辦公室和生活室宜建在廠區常年最小頻率風向的下風側，距電爐100m以外。
6.1.5 氧氣站、油庫、煤氣柜等火災危險性較大的設施，以及產生大量煙、塵或有害氣體等的設施，應布置在廠區夏季最小頻率風向的上風側。
6.1.6 棄渣場應位于廠區、居民區和水源等的衛生防護距離以外。
6.1.7 電爐煤氣凈化設備間，應布置在廠房外，并保證通風良好，主要設備之間的凈間距，不應小于1m。設備與建筑物的凈間距，不應小于2m。
6.1.8 電爐煤氣凈化區域，不應設置生活室和與凈化無關的操作室。
6.1.9 精整工作場地，不宜設在澆注間。
6.1.10 廠內鐵路、道路布置應符合GB 4387的有關規定。
6.1.11 標準軌鐵路通入有橋式起重機的廠房時，鐵路中心線與廠房柱子內側的距離，不應小于2.5m；如果起重機的吊具(吊鉤、抓斗等)極限尺寸大于2.5m時，則該距離應不小于吊具的極限尺寸。
6.1.12 廠房、倉庫兩側應設有寬度不小于4m的消防車道。如無車道，應沿廠房、倉庫兩側保留寬度不小于6m的平坦空地。
6.1.13 穿過建筑物的消防車道，路面凈寬及路面至建(構)筑物的凈高均不應小于4m；穿過大門處，路面凈寬不應小于4m。
6.1.14會議室、活動室、休息室、更衣室等場所不應設置在鐵水與液渣吊運影響的范圍內。
6.1.15 存放、運輸液體金屬和熔渣的場所，不應設有積水的溝、坑等。如生產確需設置地面溝或坑等時，必須有嚴密的防水措施，且車間地面標高應高出廠區地面標高0.3m 及以上。
6.1.16 鐵水、液態爐渣、紅熱固體爐渣和鑄坯等高溫物質運輸線上方的可燃介質管道和電線電纜，必須隔熱防護；
6.1.17 生產廠房內應設凈寬不小于lm的安全通道，僅通向一個操作點或設備的安全通道，凈寬不應小于0.8m。
6.1.18原料場地應規劃好人員通過的區域或路線，應避免人員和車輛行駛路線交叉。
6.1.19人員通道應和物流通道分開布置。
6.2 廠房及其內部建、構筑物
6.2.1 廠房建筑防火設計應遵守GB 50016及GB 50414等相關標準的規定。
6.2.2 鐵合金企業生產場所的火災危險性類別及耐火等級應不低于表1的規定。
表1 鐵合金企業火災危險性類別及耐火等級
生產場所 | 耐火等級 | 生產類別 | |
原料車間 | 焦炭 | 一般應為一、二級 | 丙 |
礦石 | 一般應為一、二級 | 戊 | |
轉運站、棧橋、貯倉 | 一般應為一、二級 | 丙 | |
變壓器室 爐子跨 爐子跨的儀表室、操作室 澆注跨 成品跨 | 一級 一、二級 一級 一、二級 一、二級 | 丙 丁 丁 丁 丁 | |
煤 氣 凈化區 | 抽風機室 加壓站 | 二級 二級 | 乙 乙 |
6.2.3 有爆炸危險的甲、乙類生產廠房，應采用鋼筋混凝土柱、鋼柱或框架承重結構，并宜采用敞開式或半敞開式的廠房。
6.2.4 放散大量熱能或有害氣體的廠房，應有足夠面積的通風天窗或排氣設施。
6.2.5 廠房建筑物的屋面、地平面和地溝等，應有防積水的措施。
6.2.6 濕法冶金廠房的承重結構、圍護結構、隱蔽結構及附屬設施，應具有抗濕、防腐蝕性能。
6.2.7 生產易爆產品和制粉車間的建筑物，應有足夠的泄壓面積，并采用不產生火花的地面。泄壓面積與廠房體積的比值(m2／m3)，不宜小于0.05。
6.2.8 越過廠房的以及供輸送可燃粉料、易燃可燃液體、可燃氣體之用的棧橋，均應采用不燃材料。
6.2.9 易燃、可燃液體管道的管溝(廊)，應有防止火勢蔓延的保護措施。
6.2.10 冶煉出鐵、出渣、澆鑄區均應保持干燥。
6.2.11 易受高溫輻射、爐渣噴濺或物體撞擊的梁柱結構和墻壁、設備等，應有隔熱、防撞措施。
6.2.12 易遭腐蝕的樓板和墻面，應減少開孔，管道宜集中穿越樓板和墻面。
6.2.13 含有腐蝕性介質的地下污水管道，穿越或靠近廠房基礎的部位，應采取有效措施，防止基礎遭受腐蝕。
6.2.14 不應在鐵水、液態爐渣作業或運行區域內的地表及地下設置水管、氧氣管道、燃氣管道、燃油管道和電線電纜等，如必須設置時，應采取隔熱防護。
6.2.15 電極殼焊接平臺和出鐵口操作平臺，應采用絕緣材料鋪設。
6.2.16 電爐冶煉廠房內的坑、溝，應位于地下水位線以上，如果條件不允許，應采取防水措施。
6.2.17 澆注間不應采用整體混凝土地坪。
6.2.18 經常行人的平臺、走臺，如需鋪設鋼板，應采用網紋或花紋鋼板。
6.2.19 防火墻應直接砌在基礎之上或鋼筋混凝土的框架上。
6.2.20 管道或機軸等通過防火墻的部位應填塞嚴密。
6.2.21 有火災危險的場所應設置防火安全門。
6.2.22 存放或產生易爆物質的廠房，應有可靠的防爆措施。
7 原料
7.1原料必須符合如下冶煉要求：
7.1.1 入爐品位應符合冶煉不同品種的要求，不得混入泥土和污物；
7.1.2 化學成分應穩定；
7.1.3 水分含量應小于8％；
7.1.4 還原劑電阻系數高；
7.1.5 硅石要有較好的熱穩定性，入爐后不得出現爆裂；
7.1.6 入爐塊礦和粉礦要有穩定的配比。
7.2貯存
7.2.1 裝卸場地和堆場之間的通道，寬度不應小于4m。
7.2.2 原料或成品不應堆放在煙囟、廠房、圍墻和管道支架等建(構)筑物的基礎上。
7.2.3 料堆與鐵路鋼軌外側的距離，不應小于1.5m。
7.2.4 道路轉彎處和交叉路口附近的料堆，不應影響車輛駕駛員的視線。
7.2.5 原料不應堆放在地下設施之上。
7.2.6 硝石、硅鐵粉等原料，應設專用庫。庫房建筑與庫房設施應有防火、防爆、防雨、防潮措施。
7.2.7 容易自燃的煤不應自然堆存，必須自然堆存時，應采取防止自燃措施及必要的消防措施。
7.2.8 料倉上口應設格柵，打開格柵應經批準，并采取防護措施。
7.2.9 人員進入料倉時，應按有限空間作業進行管理，并系安全帶(其長度應適宜)，在作業平面鋪設墊板，有專人監護，不應單獨作業。宜采取機械疏通。
7.2.10 封閉電爐的料倉，料位不應低于料倉高度的4／5。配料完畢，作業人員應立即離開料倉與煤氣凈化系統。
7.2.11 使用同位素放射源監控料位或用作計量的核子稱等，在其設置的區域內，應采取有效的防輻射措施，設置明顯的安全警示標志。
7.2.12 應建立放射源安全使用、管理的規章制度，防止放射源脫落、丟失、被盜。
7.2.13 閑置的放射源應按國家有關規定處置。
7.2.14 電極筒加裝平臺，各電極筒之間應有固定的絕緣隔絕措施。
7.3 破、粉碎及配料
7.3.1 破碎機的機座底部，應采取防震措施。
7.3.2 粉碎機前應設有自動卸鐵的電磁分離器。
7.3.3 破碎機安裝收塵器。
7.4 焙燒、干燥
7.4.1 回轉窯應設雙回路供電。熱狀態下的回轉窯，如遇停電或其他事故，應每隔30～60min盤窯一次。
7.4.2 焙燒、干燥設施用煤氣作燃料時，應遵守GB 6222的有關規定，宜設有高溫帶溫度、廢氣溫度、煤氣壓力等自動記錄儀表。當煤氣壓力低于500Pa時，應能自動切斷煤氣和停止風機。
7.4.3 焙燒、干燥設施用重油作燃料時，應裝設壓力表。
7.5 濃縮、浸出、固液分離
7.5.1 采用普通夾套式濃縮罐時，罐口應加蓋密封，并留有窺視孔，排氣管應高出屋面。
7.5.2 采用浸出槽浸出時，其上部應加排氣罩。
7.5.3 壓力容器應安設壓力表和防止超壓的安全裝置。
7.5.4 溶液儲罐應有液位指示及液位控制裝置。
7.5.5 球磨機不應加入熱料。濕球磨機不應干磨，不應超負荷運轉。清理滾筒內部或往外取球時，應切斷電源，并有專人監護。
7.5.6 蒸發罐的真空度突然降低時，應立即關閉蒸汽閥門。操作中嚴防冒槽。
7.6 原料輸送
7.6.1 帶式輸送機應符合《帶式運輸機安全規范》（GB14784）的要求；
7.6.2 帶式輸送機通廊兩側的人行道，凈寬均不應小于0.8m，如系單側人行道，則不應小于1.2m。人行道上不應敷設蒸汽管、水管等妨礙行走的管線。
7.6.3 沿帶式輸送機走向，每隔30～50m宜設一個橫跨輸送機的過橋。
7.6.4 帶式輸送機側面的人行道，傾角6°以上的應有防滑措施；大于12°應設踏步。輸送機下方如有人行道，應設防護網。
7.6.5 帶式輸送機應有下列裝置：
——皮帶打滑、跑偏，溜槽堵塞，皮帶負荷和皮帶縱裂等的探測器；
——自動糾偏裝置和自動清掃裝置；
——傾斜皮帶的防逆轉裝置；
——緊急拉線停機裝置。
7.6.6 輸送帶下列地點應加安全罩，無法加罩的，應在機架兩側的下列地點設擋板：
—— 人工挑揀雜物處；
—— 電磁分離器下面需要人工揀出鐵物的部位；
—— 起落皮帶分流器及清掃溜槽處；
—— 人工采樣處；
—— 其他經常有人操作的地點。
7.6.7 帶式輸送機支架的高度，應使輸送帶最低點離地不小于0.4m。
7.6.8 帶式輸送機上需要人工清掃的溜槽，上部應設平臺。
7.6.9 帶式輸送機橫跨道路時，應與路面保持足夠的高度，以保證車輛通行。
7.6.10 主卷揚機應有鋼絲繩松弛保護裝置和極限張力保護裝置。料車應有行程極限和超極限雙重保護以及高速區和低速區的限速保護裝置。
7.6.11 卸料小車應有夾軌鉗，小車軌道兩端應有限位器。
7.7 斜橋
7.7.1 斜橋下面有人通行的部位應設防護網，斜橋一側應設通往頂部的走梯，走梯一側應高防護板。
7.7.2 運行中的料車，不應乘人。在斜橋走梯上行走，不應靠近料車一側。不應用料車運送氧氣、乙炔或其他易燃易爆品。
7.7.3 更換料車鋼絲繩時，料車應固定在斜橋上，并由專人監護和聯系。
7.7.4 卷揚機運轉部件，應有防護罩或欄桿，清掃作業時應有防止料車下滑的安全措施。
7.8 豎井
7.8.1 豎井料盤禁止乘人。
7.8.2 豎井運行時嚴禁人員進入，清理地坑時要采取防止料盤墜落的安全措施。
7.8.3 豎井門應向外開啟，并有向內開啟的阻擋措施。
7.8.4 豎井應有防護網，并設置限位器、急停、停層保護、斷繩保護等規定的安全裝置。
7.8.5 布料小車應有行走聲光報警裝置。布料小車滑線應設置防護網和防止對地放電措施。
7.8.6 在布料小車行駛路線的地面和空間范圍內，不應堆放雜物及爐料。
7.8.7 吊運電極糊時，豎井應設防護網，豎井下不應有人。
8 冶煉
8.1 電爐冶煉
8.1.1 封閉電爐爐內冷卻構件漏水時，應立即停爐處理。
8.1.2 冶煉爐窯的進水總管應設有溫度、壓力測量裝置。回水各支管可設溫度、流量檢測及報警裝置；應設置防止冷卻水大量進入爐內的安全設施（如：快速切斷閥等）。
8.1.3 電爐的通水膠管應用石棉包裹或耐高溫膠管。
8.1.4 電極周圍不應有障礙物和導電物，密封圈的地腳螺栓應絕緣。
8.1.5 各相短網應保證良好絕緣，銅排間隙中不應有灰塵和導電物。
8.1.6 封閉電爐爐蓋上必須設置溫度、壓力測量計、防爆孔，煙道上設置氫、氧含量檢測及報警裝置。各操作平臺應設置一氧化碳檢測儀及報警裝置。
8.1.7 封閉電爐的爐內壓力應控制在±20Pa, 爐氣中氧含量達到1%時或氫含量達到12％須立即停爐處理，宜采取聯鎖控制。
8.1.8 封閉電爐的下料管宜保持滿料。
8.1.9 有傾爐裝置的電爐，傾爐裝置與電極升降裝置應互鎖。
8.1.10 電爐(傾動式)水冷爐蓋應通水試壓合格。
8.1.11 電爐送電前，應發出送電信號，危險區域不應有人。
8.1.12 送電期間，不應擅自關閉水冷循環水管。
8.1.13 料管懸料時，不應用金屬棍敲振。
8.1.14 電爐運行時，不應在爐蓋上巡查、檢維修作業，電極壓放夾鉗、抱閘檢維修時應在停電狀態下進行。
8.1.15 封閉電爐運行期間，不應打開爐門，停爐后打開爐門應采取防塌料措施。
8.1.16 新修的鐵水包應確認烘干后使用。
8.1.17 不應采用水冷卻的方式給爐壁和出鐵口降溫。
8.1.18 氧槍等水冷元件應配置出水溫度與進出水流量差檢測、報警裝置及溫度監測，未與爐體傾動、氧氣開閉等聯鎖。
8.1.19 電極壓放的上下抱閘，應聯鎖 。需要倒拔電極時，必須先松開銅瓦，不得帶電操作。
8.1.20 爐底應設置通風設施和不少于三個溫度測量點, 測量范圍0℃～900℃。
8.1.21 電極筒加裝平臺應有防雨設施、鋪設絕緣板，作業時，應采取防觸電措施，禁止同時接觸兩項電極。
8.2 金屬熱法冶煉
8.2.1 熔煉間不應存放硝石，不應提前將硝石倒入配料臺。配料完畢，硝石不應放在配料臺上。
8.2.2 在爐料反應過程中，應有專人看管，5m之內不應有人。
8.3 真空冶煉
8.3.1 真空爐各開口處應密封，并用水冷卻。
8.3.2 真空爐爐體應設泄爆孔。
8.3.3 真空爐冷卻水壓應大于0.15MPa。
8.3.4 真空爐兩側的工作平臺和爐上各過道應用防滑材料鋪設。
8.3.5 封爐門上螺栓時，不應有人員上下同時進行操作。
8.3.6 爐子接地，應經檢查合格才能送電。
8.3.7 爐子正常停電時，泵機組應繼續抽氣20min，然后關閉爐尾總閥。
8.3.8 出爐時，應先掛好爐門吊環，重新抽真空后，方可破真空，且待爐內壓力達到大氣壓后，才能吊走爐門。
8.3.9 在爐門吊走10min內，不應有人員在爐前停留或工作。
9 出爐
9.1 出爐
9.1.1 電爐運行時，在鐵口、渣口下或渣罐內作業應設專人監護。
9.1.2 爐前工在操作臺作業時，不應有他人從后面通過或上操作臺。
9.1.3 不應用鐵管燒鐵口、捅鐵口或堵鐵口。
9.1.4 扒渣、分渣應在擋板后進行。
9.1.5 沙基前、流渣道、渣罐和渣坑等，應保持干燥。
9.1.6 接觸液態合金或爐渣的金屬器具，應干燥后使用。
9.1.7 燒出鐵口時用的氧氣瓶，應遠離出鐵口，在飛濺的鐵水或熔渣影響范圍內嚴禁放置氧氣瓶。
9.1.8 封閉電爐用氧氣燒出鐵口時，氧氣嚴禁吹入爐內。
9.1.9 錠模及出鐵坑內不得積水或受潮。
9.1.10 出爐時爐前區域不得放置乙炔瓶、氧氣瓶等危險物品。
9.1.11 不應放水炮開眼。
9.1.12 出鐵時應備有備用鐵水包，防止鐵水包滿包溢流。
9.1.13 新修筑的爐眼要確認干燥后方可使用。
9.1.14 堵眼機裝泥口應設置防止操作人員手部探入的措施，更換鉆桿、鉆頭等操作時應切斷動力源。
9.1.15 開爐眼、堵爐眼作業時，操作人員應在擋板后操作。
9.1.16 熔融鐵水作業區與運行區內所有設備、電線電纜、管線和建（構）筑物等均應采取隔熱防護，不應設置水管，并應防止區域內地面積水和潮濕。
9.2 鐵合金粒化
9.2.1 粒化時，應將鐵水澆到緩沖模上，不應直接澆到噴頭的水流上或粒化池內。
9.2.2 放包池內應無積水。
9.3 搖包
9.3.1 裝入搖包的鐵水，不應超過搖包有效容積的3／5。
9.3.2 不應使用未經烤干的搖包。
9.3.3 開包眼的鋼釬，長度不應小于4m。
9.3.4 搖包運行時，作業人員應處于安全距離之外。
9.3.5 把搖包吊起后，不應有人鉆入包內和三角架內清理衛生和撬渣殼。
9.4 爐渣水淬
9.4.1 水淬水壓應大于0.25MPa。渣水重量比應小于1／10。
9.4.2 水淬時，應防止渣液流量過大和渣液蓋住噴頭。
9.5 真空處理
9.5.1 往真空罐內放包時，應有專人指揮。
9.5.2 不應帶負荷開啟真空罐蓋。
10 煤氣凈化與回收
10.1 一般規定
10.1.1 煤氣區域宜獨立、密閉，并應有警示標志。
10.1.2 在煤氣區域巡視，檢查凈化設備時應不少兩人，且保持3-5米的距離，并攜帶便攜式一氧化碳檢測報警儀。
10.1.3 鐵合金爐煤氣的輸配、貯存，煤氣設施的操作、檢修、試驗及事故搶救等，均應遵守GB 6222的有關規定。
10.1.4 煤氣作業區各操作點、易泄部位，應設一氧化碳自動監測報警裝置。
10.1.5 煤氣區域的值班室、操作室等人員較集中的地方，應設置固定式一氧化碳監測報警裝置。
10.1.6 禁止使用煤氣重力除塵重錘式（翻板式、盤式）泄灰裝置，應使用氣動或電動式泄灰球閥，并配備相關抑塵設施。
10.1.7 煤氣回收系統負壓段的膨脹節禁止采用非金屬材質，使用不銹鋼等金屬材質替代膠管等非金屬材質，保障使用安全。
10.1.8 煤氣柜附屬設備設施應按防火防爆要求配置防爆型設備；柜頂應設置防雷裝置。
10.1.9 煤氣含氧量不應超過2%，達到2%時，應能自動報警并放散處理。含氧量分析的間隔時間不應超過1h。
10.1.10 高爐、轉爐、加熱爐、煤氣柜、除塵器等設施的煤氣管道應設置可靠隔離裝置和吹掃設施。
10.1.11 煤氣分配主管上支管引接處，應設置可靠的切斷裝置；車間內各類燃氣管線，在車間入口應設置總管切斷閥。
10.1.12 煤氣危險區域，包括高爐風口及以上平臺、轉爐爐口以上平臺、煤氣柜活塞上部、燒結點火器及熱風爐、加熱爐、管式爐、燃氣鍋爐等燃燒器旁等易產生煤氣泄漏的區域和焦爐地下室、加壓站房、風機房等封閉或半封閉空間等，應設固定式一氧化碳監測報警裝置，應符合GB 50493要求。
10.1.13 在煤氣區域工作的作業人員，應攜帶一氧化碳檢測報警儀，進入涉及煤氣的設施內，必須保證該設施內氧氣含量不低于19.5%，作業時間要根據一氧化碳的含量確定，動火必須用可燃氣體測定儀測定合格或爆發實驗合格；設施內一氧化碳含量高（大于24ppm）或氧氣含量低（小于19.5%）時，應佩戴空氣或氧氣呼吸器等隔離式呼吸器具；設專職監護人員。
10.1.14 煤氣設備設施和管道泄爆裝置泄爆口，不應正對建筑物的門窗，如設在走梯或過道旁，必須要有警示標志。
10.1.15 生產、儲存、使用煤氣的企業應當建立煤氣防護站（組），配備必要的煤氣防護人員、煤氣檢測報警裝置及防護設施，并每年至少組織一次煤氣事故應急演練。
10.2 封閉電爐煤氣凈化設備的結構
10.2.1 凈化系統的負壓管道及設備，不應多爐共用。
10.2.2 凈化設備應設放散管，管上的放散閥應位于管道最高處、管道末端或靠近閥門。
10.2.3 凈化設備及管道應設蒸汽、氮氣或合格煙氣吹掃管。吹掃氣體壓力不應超過被吹掃設備或管道的試漏壓力。吹掃管不用時，應與被吹掃設備或管道斷開。
10.2.4 凈化抽風機的出口應設逆止水封，水封壓力為系統最大工作壓力加5×10-3Mpa。
10.2.5 凈化煙道下降管的上端，應設清掃孔。
10.2.6 濕式除塵洗滌塔和文氏管等設備，其污水排出管的水封高度，應根據系統負壓情況與水封槽的幾何尺寸確定。水封槽應封閉，并設放散裝置。
10.3 煤氣設備的嚴密性試驗
10.3.1 煤氣設備應進行嚴密性試驗，試驗結果應符合下列要求：
—— 試驗壓力：抽氣機前的煤氣管道，采用抽氣機最大負壓的絕對值加5×10-3Mpa；其他部分，采用計算壓力加5×10-3Mpa，但不應低于0.03Mpa；
—— 試驗方法：用壓縮空氣打壓，達到規定值后，用肥皂水檢查；
—— 合格標準：試驗2h，室內外管道每小時平均泄漏率不大于1%。
10.3.2 閘閥、水封、冷卻塔等，安裝前應進行單體嚴密性試驗，試驗壓力為計算壓力的1.05倍。打壓后穩壓5min，用肥皂水檢查焊縫、填料、密封面，如無滲漏，則為合格。
10.4 煤氣回收
10.4.1 煤氣回收前，應用爐內煤氣燃燒產生的合格煙氣置換煤氣系統的空氣。
10.4.2 煤氣回收時，電爐各部位應嚴密封閉，不應隨意打開爐門。如需打開爐門，應事先通知煤氣凈化人員，采取相應措施，方可進行。
10.4.3 爐內壓力宜保持微正壓，壓力過大時，操縱工應給煤氣凈化人員發出信號，調整回流裝置。
10.5 煤氣凈化
10.5.1 凈化停止后，應封閉抽氣機出口逆止水封，同時打開機后放散閥。
10.5.2 長時間停用的凈化設施，應采取可靠的切斷裝置，并應用蒸汽、氮氣將其中的煤氣置換干凈。
10.6煤氣排水器
10.6.1 煤氣排水器的設置應遵守GB6222的規定。當煤氣管道采用無坡度敷設時，應每隔100m～150m左右設一個排水器，一般設在補償器上游一側；當煤氣管道采用有坡度敷設時，應每隔200m～250m左右設一個，應設在最低點。在煤氣管道的低點、可能積存冷凝水處應補設排水器。
10.6.2 煤氣管道變徑宜采用同底變徑管，管路中的低點、閥門、孔板及用戶之前宜設置排水器。
10.6.3 排水器連接管與煤氣主管應采用漏斗連接方式，禁止將連接管直接插入煤氣主管道焊接。
10.6.4 煤氣主管與水封排水器之間的連接管上應安裝上、下兩道閥門，宜采用開度閥。上閥門作為檢修、應急閥門，應盡量垂直設置在煤氣管道的底部，與管底的距離應考慮閥門檢修更換空間。下閥門作為切斷煤氣閥門，連接管上的煤氣閥門盡量垂直安裝避免水平安裝。閥門宜設置操作平臺和爬梯。在連接管上兩道閥門之間靠近排水器閥門上方100m~200mm設立一個檢驗口，以便檢測排水器連接管是否堵塞。
10.6.5 煤氣排水器應單獨設置，不應共用。不同的煤氣管道或同一條煤氣管道隔斷裝置的兩側，其排水器應分別設置，不應將兩個或多個排水器上部的連接管連通。
10.6.6 排水器設置在地下室時，室內應安裝防爆型通風機，設置固定式煤氣檢測報警裝置。人員進入時，應開啟風機并保持通風良好，并攜帶便攜式煤氣檢測報警裝置。
10.6.7 設置在地坑內的排水器的筒體和管道應采取防腐措施，并定期抽排坑內的積水。
10.6.8 排水器應設置在不易遭受高溫輻射的地方。
11 電氣安全
11.1 防火防爆
11.1.1 鐵合金企業有爆炸和火災危險的主要場所，其等級劃分應遵守表2的規定，其電力裝置的設計和施工應符合防火防爆要求
表2 主要火災爆炸危險場所等級
序號 | 名稱 | 場所或裝置 | 等級 | 備注 |
1 | 金屬熱法生產間 | 收塵室、篩分間、成品室 | G—2 | |
2 | 電爐、高爐、錳、鉻、硅錳生產間 | 煤氣凈化回收系統、抽氣機房、加壓站 | Q—2 | 煤氣回收管道10m以內有火災爆炸危險 |
3 | 電極液壓裝置 | 油泵、油管、液壓閥、液壓缸、電磁閥等 | H—1 | |
4 | 電爐變壓器室 | 電爐變壓器、油水冷卻器、短網、高壓斷路器及其控制設備 | H—1 | |
5 | 總降壓變電所 (包括動力配電所) | 110KV以下的電力變壓器，電壓、電流互感器，電力電纜等 | H—1 | |
6 | 電磁站 | 500V以下控制屏，控制盤硅整流互感器，電力電纜等 | H—3 | |
7 | 焦炭破碎加工間 | 對輥破碎機、振動篩、皮帶機 | H—3 | |
8 | 回轉窯間 | 傳動控制設備及管線、煤氣管及控制閥(或重油管道及噴油嘴、閥等) | H—3 | |
9 | 電爐出爐口 | 熱池、牽引車及其管線、控制箱等 | H—3 | |
10 | 移項電容器室 | 補償電容器、高壓熔斷器、電壓互感器等 | H—3 | 電容器內部故障能引起電容器爆炸 |
11.1.2 配電室、變電室、電磁站和電爐變壓器室應備有干粉或二氧化碳滅火器。
11.1.3 電爐變壓器室、電磁站、電纜溝等，宜設煙、火自動監測報警裝置。
11.1.4 需要防火防爆的場所(如油庫、乙炔發生間等)應有防雷防靜電措施。
11.1.5 配電室內除本室需用的管道外，不應有其它的管道通過。室內水、汽管道上不應設置閥門和中間接頭；水、汽管道與散熱器的連接應采用焊接，并應做等電位聯結。配電屏的上、方及電纜溝內不應敷設水、汽管道。
11.2 供電
11.2.1 鐵合金企業應采用雙回路供電。電爐變壓器供電應與動力供電分開。
11.2.2 一次電壓為35kV以上的電爐變壓器，應在斷路器與變壓器之間裝設避雷裝置。
11.2.3 電爐變壓器高壓側鋁母線與變壓器高壓瓷套管的連接處，應有能夠承受足夠電流密度的銅鋁過渡板。
11.2.4 固定式高壓開關柜的門，應與隔離開關、斷路器等互鎖。手車式開關柜，應設有帶負荷拉不出手車的聯鎖裝置。高壓裸母線的遮欄，應有母線不停電則遮欄門打不開的連鎖裝置。
11.2.5 電爐變壓器的高壓斷路器和隔離開關之間，電動無載調壓開關與斷路器之間，均應設連鎖裝置。
11.2.6 配電室、變電室及電磁站的人行道，其上部有裸導體且離地面高度不大于2.2m時，導體下面應設隔板，隔板距地面高度不應小于1.9m。
11.3 電爐控制
11.3.1 電爐變壓器的斷路器跳閘時，應有燈光和音響信號通知操作室。
11.3.2 電極升降裝置失控時，應有能緊急切斷卷揚機電源的開關。
11.3.3 電極升降裝置的電動機應點動控制，并應設有過載、單相、短路保護。正、反向之間，應有機械聯鎖和電氣聯鎖。
11.3.4 操作臺應設有電爐變壓器分合閘控制開關及切換開關。
11.4 接零、接地
11.4.1 所有電氣裝置的金屬外殼，都應可靠接地，應符合GB-50169 《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范》。
11.4.2 手持電動工具和電線的金屬護管，應保護接零或接地，并使用漏電保護器。
11.5 照明
11.5.1 電爐變電所、電爐操縱室、配電室、總降壓變電所、廠調度室、鍋爐房、煤氣站等均應設事故照明。
11.5.2 行燈電壓一般不應超過36V，如用于金屬容器或潮濕地點作業的照明，則不應超過12V。不應用自耦降壓器或附加電阻取得安全電壓。
11.5.3 料場照明度不應小于0.5lx。
12 粉塵防爆
12.1粉塵爆炸危險場所不應設置在框架結構的多層建構筑物內，與居民區、員工宿舍、會議室等人員密集場所保持足夠安全距離。
12.2可燃性粉塵與可燃氣體等易加劇爆炸危險的介質不應共用一套除塵系統，不同防火分區的除塵系統不應互聯互通。
12.3干式除塵系統應規范采用泄爆、隔爆、惰化、抑爆等任一種控爆措施。
12.4除塵系統不應采用正壓吹送粉塵，應采取可靠的防范點燃源的措施。
12.5 除塵系統不應采用粉塵沉降室除塵和干式巷道式構筑物作為除塵風道。
12.6粉塵爆炸危險場所的20區應使用防爆電氣設備設施。
12.7應制定粉塵清掃制度，作業現場積塵應及時規范清理。
13 氣液管線
13.1 易燃液體、乙炔和煤氣管線，不應穿越與其無關的建筑物和設備。
13.2 氧氣管道與燃油管道不應共溝敷設；架空氧氣管道與燃油管道不宜共架敷設，必須共架敷設時，氧氣管道宜布置在燃油管道的上方，且凈距不應小于0.5m。
13.3 在多層的管架上，熱料及蒸汽管線宜布置在上層，腐蝕性液體管線宜布置在下層。易燃液體管線與熱料或蒸汽管線應避免相鄰布置。
13.4 氧氣、乙炔、燃油管道，一般不應埋地敷設，并應有良好的靜電導除裝置。
13.5 電爐煤氣管道，不應埋地敷設，并應有靜電導除裝置。
13.6 蒸汽管道與腐蝕性液體、易燃液體、易燃氣體管道不應同溝敷設。
13.7 管線涂色應遵守GB 7231的規定。
13.8 停止供水會造成重大事故的設備，應采用安全供水措施。一般要求安全供水0.5～1h，水量為正常水量的1/2～1／3。
13.9 廠內應有雙線供水管路，其中一線管路發生故障時，另一線的供水量應能達到正常供水的70%。
13.10 氣溫在－5℃以下的地區，應對間斷用水的部件采取防凍措施。
13.11 酸、堿管線的法蘭應加保護罩。法蘭位置應盡量避開經常有人操作的地點。
13.12 油管道應設蒸汽吹掃管，并應在連接處采取措施，防止油竄入蒸汽管網。
14 起重與運輸
14.1 起重機械應有額定荷重的銘牌，不應超負荷運行。
14.2 重型工作制的起重機，兩端外側應有貫通的安全走臺；一般工作制的起重機，至少一側設置貫通式安全走臺。
14.3 廠房內吊車供電線，如與駕駛室人口處于同一側，應在其上方設置防護網或防護罩。
14.4 起重機械應有超載限制器、行程限制器、緩沖器以及聯鎖保護裝置。
14.5 同一軌道上有兩臺以上起重機械工作時，應有防碰撞裝置。
14.6 吊運高溫液體時，指揮、掛鉤人員應距吊物5m以外，現場其他作業人員應遠離危險區域。
14.7 吊物不應從人和重要設備的上空通過。
14.8 不應用不等長鉤鏈、環鏈吊運重物。吊運液態爐渣渣盤時，應有4個鉤鏈同時掛牢。
14.9 廠內鐵路、道路的設計、施工和生產，應遵守GB 4387的規定。14.11吊運高溫熔融金屬作業應符合AQ7011《高溫熔融金屬吊運安全規程》的要求。
14.10 吊運裝有鐵水、鋼水、液渣的罐，應與鄰近設備或建、構筑物保持大于 1.5m 的凈空距離。
14.11 鋼絲繩、鏈條等常用起重工具，其使用、維護與報廢應遵守 GB/T6067.1、 GB/T5972 的規定。
15 工業衛生
15.1 企業應對從業人員進行崗前、崗中、離崗體檢，并建立個人職業健康監護檔案。
15.2 廠區生活飲水、生產衛生用室、作業場所空氣中粉塵和有毒有害物質的濃度應符合GBZ 1、GBZ 2.1的有關規定。
15.3 對產塵作業點，應采取密閉除塵、噴霧灑水、濕式作業等綜合防塵措施。主要工作場所的通風、降溫和除塵，應符合表3的規定。
表3 主要工作場所的通風、降溫和除塵
車間 | 工作場所或裝置 | 有害源 | 措施 | |
原料 | 粉碎機 配料倉 混料機 振動篩 皮帶運輸機轉運站 斗式提升機卸料處 焙燒爐 焙燒爐操作室 | 粉塵 粉塵 粉塵 粉塵 粉塵 粉塵 煙氣 | 除塵 允許少量增濕的，可采用噴霧降塵措施 除塵 除塵 除塵 除塵 除塵 除塵 | |
濕法化學處理 | 沉淀罐 熟料球磨進料口 | 酸霧 熱蒸氣 | 強制通風排氣 強制通風排氣 | |
冶煉 | 電爐操作平臺 出鐵口平臺 熔煉爐爐前操作區 電爐操縱室 工人休息室 爐前快速分析室 | 煙氣、輻射熱、粉塵 煙氣、輻射熱、粉塵 | 局部送風，設排氣罩 局部送風，設遮熱板、出鐵口、出渣口局部排氣 局部送風 空調或風扇 空調或風扇 空調、局部排氣 | |
澆注間 | 起重機駕駛室 粒化池 | 濕氣、輻射熱、粉塵、煙氣 | 空調或風扇通風 | |
15.4 作業場所放射性物質的允許劑量，鐵合金生產、爐襯及爐渣中放射性物質的含量，放射源的運輸、貯存及廢物的處理，均應符合GB18871的有關規定。
15.5 在產塵或產生有毒有害物質的作業點工作的人員，應按規定佩帶防護用品。
15.6 工作場所操作人員每天連續接觸噪聲的時間、接觸碰撞和沖擊等的脈沖噪聲，應符合GBZ 1的規定。應積極采取防止噪聲的措施，消除噪聲危害。達不到噪聲標準的作業場所，作業人員應佩戴防護用具。
15.7 空氣中粉塵、有毒有害物質的濃度和噪聲嚴重超標的作業場所，應設置與作業環境隔離并有空調和空氣凈化設施的觀察休息室。
15.8 鐵合金生產應根據氣候特點，采取防暑降溫或防凍御寒措施。對高溫作業人員，應供給清涼飲料。
15.9 鐵合金項目工作場所職業衛生，遵照國家有關工作場所職業衛生監督管理規定執行。
15.10 對存在嚴重職業危害的作業崗位，按照《工業場所職業病危害警示標識》（GBZ158）要求，在醒目位置設置警示標志和警示說明。
來源：應急管理部
中國應急管理報 新媒體中心 編輯：張曉蒙
李原